鋼鐵企業 MES 的作業計劃以產品訂單為主線，具體包括生產訂單的轉換與分解、產品與設備的指派、作業計劃的制定、針對動態干擾的調整等功能。
協調從訂單投入到產品完成的整個生產過程。計劃管理是接收 MES 系統下發的煉鋼作業計劃，進行計劃調度、計劃取消和查詢等操作的過程。根據煉鋼廠的具體情況，在進行煉鋼作業計劃的調度，調整時必須進行全面而統一的考慮。公司生產計劃制定到爐次級的爐次計劃和切割計劃，所有的計劃都在冶金規范支撐下，計劃下發時連同生產工藝標準、檢驗標準一起下發到分廠。煉鋼廠嚴格按照下發的煉鋼作業計劃執行。對生產過程中爐次計劃進行調度來指導實際生產，提高鋼坯產量，并建立煉鋼/庫存/軋材之間的信息共享體制。
煉鋼作業管理是對混鐵爐、鐵水預處理、轉爐、LF 爐、RH 爐、連鑄機、板坯切割等各操作崗位設備運轉狀態、物料消耗、成分檢驗、溫度等進行作業進程跟蹤（Tracking）及前、后、上、下崗位之間的信息共享。
作業管理是生產過程管理的重要部分，是企業生產過程中信息流與物流實現統一的關鍵。各個崗位人員根據作業指示，煉鋼質量標準要求以及作業路線、據其所處的環節以及設備狀態、對上一道工序半產品進行把關的同時，規范操作，規范記錄，使生產過程管理規范化、有序化，并根據調度指令，將鋼水及時移送到下一道工序。
實績管理是收集作業管理模塊中跟蹤到的各崗位生產實績信息、質 量實績信息、物流跟蹤信息、生產異常信息和設備信息，并可對這些生產信息進行 補錄和修改。
實績管理主要包括：脫硫站實績管理、轉爐實績管理、吹氬站實績管理、精煉站管理、RH 爐實績管理、連鑄實績管理。管理的內容包括：數據錄入操作、數據修
改、數據查詢等操作
把企業里面所有的國際標準、國內標準、企業標準等全部統一起來，建立一個完整的冶金規范體系。
當用戶在進行訂貨的時候，系統就可以自動地把用戶的訂貨要求，轉換成所有的加工工藝參數，然后作為作業指令下發給下面的機組，下面的機組照著這個執行，包括所有的機組在什么地方取樣、取幾塊樣，所有的加工的溫度是多少，張力是多少，設備的控制參數是怎么樣的，以及最后的檢驗標準、放行的條件等等，這樣就形成一個質量管理的完整的閉環，實現產品的全過程質量控制
分析生產中斷發生的時間、地點、情況、原因，確保生產設施保持最高的生產效率。停機信息是判斷鋼鐵行業生產績效和可靠性的重要指標，當停機事件發生時，自動創建或者手工輸入停機記錄。
生產設備運行狀況監視 提供對各種設備的監視功能，為生產計劃的動態編制提供實時依據，同時在線跟蹤煉鋼、精煉、連鑄、熱軋、冷軋、精整等所有設備的運轉狀況和生產進程，確保作業計劃得以進行實時動態調整
維護管理。系統跟蹤并指導設備或工具的維護工作，確保設備滿足生產需要以及定期維 護或預防性的維護計劃順利實施，并且確保發生事故時的快速響應（報警），監視設備的狀 況和負荷。
維修管理。系統可以記錄設備的歷史事件和故障，以協助故障診斷。預先計劃設備保護維修工作，提高設備的性能及壽命。能耗分析。自動捕捉每個設備的能源消耗信息（能耗系數、功率、成本）用來進行分析。
流程跟蹤是對數據采集系統采集的數據實現測量數據自動分析，爐次匹配等任務進行后臺處理和整合。
流程跟蹤是在后臺執行的服務，主要是對 PLC 數據、操作數據、計劃數據、成分數據等數據的集成，分析、特征提取和按流程、爐號和處理順序進行跟蹤形成以爐次為單位生產實績
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